Der Beschicker als erste Station bringt den angelieferten Ton oder Lehm auf ein Transportband. Man unterscheidet in Rund- und Kastenbeschicker, deren Aufgabe es auch ist, das Material aufzulockern. Müssen verschiedene Materialien gemischt werden, wird ein Kastenbeschicker mit mehreren hintereinander liegenden Abteilungen verwendet, aus denen das eingefüllte Material dosiert auf das Transportband abgegeben werden kann. Bei Bedarf kann zu trockenes Material im Beschicker auch angefeuchtet werden, es darf aber nicht kleben bleiben. Große Rundbeschicker haben deshalb auch eine Schnecke oder einen Ausräumer, der das Material auf das Transportband führt.
Zur Mischung verschiedener Materialsorten kann anstelle eines mehrteiligen Kastenbeschickers auch eine Transportschnecke anstelle des Transportbandes treten, da durch die kreisenden Bewegungen eine Durchmischung erreicht wird.

Zweite Station ist der Kollergang. Seine Aufgabe ist die Zerkleinerung, Aufbereitung und Mischung des Ton- oder Lehmmaterials. W. Herbring führt aus, dass die meisten Ziegeleien Nasskollergänge benötigen und eine doppelte Mahlbahn mittlerweile zum Standard gehöre. Er erklärt die Arbeitsweise wir folgt:
"Das Material fällt auf den äußeren Rand der Mahlbahn, wird von dem äußeren Schaber ergriffen und über die geschlossene Mahlbahn verteilt. (...) Der äußere Läufer zerdrückt und zerreibt nun das Material auf der geschlossenen Mahlbahn. Dann kommt der mittlere Schaber und wirft das Material auf die innere Rostbahn, wo es von dem inneren Läufer durch die Schlitze hindurchgedrückt wird. Das auf der Rostbahn verbliebene, noch nicht durch die Schlitze hindurch gedrückte, d.h. noch nicht genügend zerkleinerte Material wird von dem rücktreibenden Schaber zur nochmaligen Zerkleinerung auf die äußere Mahlbahn zurück geworfen. Auf diesem Vorgang unter gleichzeitiger Bewässerung beruht die vorzügliche Zerkleinerung, Mischung und Durchknetung des Materials in einem neuzeitlichen Kollergang mit doppelter Mahlbahn."

Unter dem Kollergang ist als dritte Station das Feinwalzwerk angeordnet. Dieses muss das Material unbedingt in gleicher Menge und nicht klumpenweise erhalten, so dass zwischen Kollergang und Feinwalzwerk eine Trichterschurre vorzusehen ist, deren Innenwände sehr glatt sein müssen. Je größer die Walzen eines Feinwalzwerkes sind, desto besser wird das Material zwischen die beiden Walzen eingesogen, zerdrückt und zerrissen. Dazu laufen die beiden Walzen mit unterschiedlicher Drehzahl. Da sie sich im Betrieb unterschiedlich stark abnutzen und dadurch die Qualität des Materials schwanken kann, müssen sie rechtzeitig ausgewechselt werden. Eine Federung wird von W. Herbring nicht empfohlen, lediglich so genannte Brechkapseln sollen verhindern, das besonders harte Fremdkörper Schäden an den Walzen verursachen können. Das nun entstandene Material weist eine mehlartige Konsistenz auf und kann im nächsten Schritt zu Ziegeln gepresst werden.

Die Ziegelpressen gibt es in unterschiedlichsten Leistungen, weil die unterschiedliche Art der Steine auch individuelle Pressleistungen der Presszylinder benötigt. W. Herbring führt 1929 unter anderem das Hamburger Format und das Deutsche Normalformat aus, außerdem holländische Pfannen, Biberschwänze, Drainrohre und Deckensteine.
Die gepressten Ziegel müssen anschließend zum Trocknen gelagert werden. Dafür werden Ziegeleiloren mit besonderen Tragegestellen verwendet, mit denen die Ziegel in die Trockenhallen verschoben werden. Die Gestelle, auf denen die Ziegel allseits Luft bekommen, können von der Lore in die Trockenhalle verschoben werden. Alternativ werden Kreistransporteure, die ähnlich einer Umlaufseilbahn funktionieren, angeboten.
Schließlich erfolgt das Brennen der Ziegel in den speziellen Öfen der Ziegeleien.
Alle genannten Maschinen und Anlagen, vom Eimerkettenbagger über die Feldbahn, Beschicker, Kollergang, Feinwalzwerk und Pressen, sowie Transportbänder und Ziegeleiloren konnte die Weserhütte anbieten.
 

1934 pries die Weserhütte in Ergänzung zu den vorhandenen Maschinen den Maukmischer an: "Kein Nasskollergang ohne Maukmischer!" wurde verkündet. Der zwischen dem Nasskollergang und dem Feinwalzwerk angeordnete Maukmischer vermischt die verschiedenen sowie nassen und trocknen Materialien durch seine sehr langsame Drehung; das Material wird sozusagen kurzfristig zwischengelagert und hat dadurch Zeit zum Mauken. Damit wird erreicht, dass sich die einzelnen Materialteilchen "miteinander befreunden und verbinden", wie es die Weserhütte beschreibt.

Aufbauschema mit Maukmischer, der Beschicker wurde hier weggelassen.

In der Tonindustrie-Zeitung Nr. 22 warb die Weserhütte schon 1909 für ihre Ziegelei- und Zerkleinerungsmaschinen. Anstelle technischer Anlagen wurde Gewicht auf die Darstellung männlicher Stärke gelegt.

Die Tonindustrie-Zeitung berichtet 1913 auf Seit 1274 über die neuen Anlagen der Weserhütte, die auf der Baufachausstellung in Leipzig im gleichen Jahr ausgestellt wurden.